株式会社カミナシ

2025/09/04

■湖池屋様の事例を公開しました
湖池屋は、ポテトチップスやスナック菓子のパイオニアとして広く知られる老舗食品メーカーです。湖池屋の京都工場は、「ポテトチップス」、「カラムーチョ」をはじめ、「ポリンキー」「ドンタコス」といった商品を製造する拠点であり、多国籍かつ幅広い年代の従業員が日々製造ラインを支えています。
しかし現場では、点検や記録業務の大半が紙帳票に依存しており、多い日には1日500枚近い帳票が発生。管理者は山積みの紙の確認・承認に追われ、記入ミスや記録漏れも頻発していました。属人的な帳票管理はDX推進を阻む大きな要因となっていました。
こうした課題を解決するため、湖池屋 京都工場は「現場で本当に使えるデジタル化」を目指し、『カミナシ レポート』を導入しました。

■活用方法と成果　
(1)「人に寄り添う設計」で多年代・多国籍な現場でもスムーズに定着
湖池屋 京都工場では、現場の「使いやすさ」を最優先に現場重視でカミナシを選定。導入初期段階から班長クラス、現場従業員まで約50名が操作体験会に参加。説明なしでも若手社員が直感的に操作でき、ベテラン層からも「これなら使える」と前向きな声があがりました。全員参加型での導入により、現場の抵抗感をゼロにし、スムーズなデジタル定着を実現しています。

(2)日々発生する手書きによる紙帳票をデジタル化。「入力ミス・空欄ゼロ」を実現し、管理者の承認作業負荷も軽減
これまで大量の紙帳票に依存していた現場の記録業務は、『カミナシ レポート』の導入によりタブレット入力に変更。入力チェック機能により、ミスや空欄はその場で検知・修正が可能になったほか、リアルタイムに管理画面で確認ができ、記録精度が大幅に向上しました。また、承認フローの活用により、管理者の確認・承認業務の負荷も軽減されました。

■導入事例詳細
圧倒的な「使いやすさ」が製造現場を変えた。多国籍・多年代の従業員が支える大手菓子メーカーのDX推進
https://kaminashi.jp/case/koikeya

2025/09/02

■東芝様の事例を公開しました
東芝は2018年から全社的にDXを強化し、設計・製造現場の情報を統合して業務効率化や経営判断の迅速化を進めています。府中事業所のスイッチギヤ部では、設備保全の情報を紙やExcelを用いて記録しており、情報が分散していることや、業務が属人化しており情報の引き継ぎが難しいといった課題があり、DXを推進する動きがありました。特に、設備の停止や故障発生時には、過去のデータが不十分で迅速な対応が難しく、生産コストの増大や長期稼働停止のリスクが顕在化していたことから、現場が主体となった業務改善の必要性が高まっていました。
こうした背景から、東芝では『カミナシ 設備保全』の導入を決定し、現場での正確な記録と設備情報の一元管理を実現しました。

■活用方法と成果
(1)約150台の設備情報を集約・見える化により、機械停止によるロスを最小限に
スイッチギヤ部が保有する約150台の設備(世界に数台しかないものや部品を海外から調達しなければならない設備を含む)に関する記録は、これまでは紙やExcelで行われていました。それらをモバイル端末で容易に行えるようにしたことで、記録業務の効率化はもちろん、写真や動画による記録で設備の状態把握が正確に行え、機械停止によるロスの抑制に繋がることが期待されます。

(2)設備情報のデータ化による社内の情報共有とTPMの実現へ
過去のメンテナンス履歴や異常報告が『カミナシ 設備保全』に蓄積されることで、設備トラブル発生時の対応を迅速に行えるようになるとともに、異動等による担当者変更時の情報引き継ぎもスムーズに行えるようになりました。また、設備の定量的なデータを一元管理できることで、より的確なTPM(全員参加の生産保全)の実現にも貢献します。

■導入事例詳細
東芝が実践する、紙とExcelから脱却する設備保全DX
工場運営において大切な「設備の情報」を蓄積しTPMの実現へ
https://kaminashi.jp/case/toshiba

2025/08/27

■栄光堂ファクトリー様の事例を公開しました
栄光堂ホールディングスグループの中核を担う栄光堂ファクトリーは、1877年(明治10年)創業の老舗菓子メーカーです。岐阜や三重などに工場を持ち、キャンディ、キャラメル、ゼリー、チョコレートなどの製造を手がけています。
「ニッチトップ」戦略のもと成長を続ける同社を支えているのが、約6年前から取り組む独自の業務改善活動です。毎月、現場から挙がった課題の中から1つを選び改善を実施するその活動において、「新入社員教育の体制」が課題の1つとして挙がっていました。栄光堂ファクトリーではこれまで、新入社員教育に紙のマニュアルを用いていたものの、それを読み込みながら業務を行うのは難しく、教育担当者がつきっきりで指導を行っていました。そのため、教育担当者は1日の業務時間の約半分を教育に費やす必要があり、負担が大きい状況が続いていました。加えて、この体制は指導内容にばらつきが生じやすく、業務標準化も妨げていました。また新入社員にも、分からないことを何度も質問することに心理的な負担が生じていました。こうした状況を打開すべく、栄光堂ファクトリーは『カミナシ 教育』の導入を決定しました。

■活用方法と成果　
(1)製造機械の組み立て手順や清掃作業手順を動画マニュアル化、複雑な機械操作も動画だけで習得できるようになり、教育担当者の工数がほぼゼロに
これまで栄光堂ファクトリーでは、新入社員が製造機械の組み立てや清掃手順を習得する際、紙のマニュアルを使用していました。しかし複雑な作業は文章だけでは理解しにくく、教育担当者は業務時間の約半分を割き、付きっきりで指導していました。そこで『カミナシ 教育』を導入し、各作業手順を動画マニュアル化したところ、新入社員は映像で手順を視覚的に理解し、複雑な箇所も巻き戻して何度でも確認できるようになりました。その結果、新入社員は動画の視聴だけで作業を完了できる状態になり、教育担当者が従来業務時間の約半分を費やしていた指導はほぼ不要になりました。さらに、分からない点を何度も質問する必要がなくなったことで、新入社員の心理的負担も軽減されました。

(2)スマートフォンで撮影した動画で簡単にマニュアル化、業務標準化を実現するとともに、現場からさらなる活用アイデアが上がるように
栄光堂ファクトリーでは以前から、製造機械の清掃手順の違いによって製造ラインが停止するリスクを抱えていました。その際、自社で動画マニュアル制作を試みたものの、撮影や編集の負担が想定以上に大きく、やむなく計画を断念しました。しかし『カミナシ 教育』であれば、スマートフォンで撮った動画をパワーポイントのような直感的な操作で編集できるため、新入社員教育の動画マニュアル化と業務標準化をスムーズに実現できました。導入後、現場からは「このマニュアルも動画化したい」といった声が上がっており、現場のDX推進への意欲がさらに高まっています。

■導入事例詳細
動画マニュアルで新人教育の工数がほぼゼロに
https://kaminashi.jp/case/eikodo-factory

2025/08/20

■中部メタル様の事例を公開しました
中部メタルは、非鉄金属や樹脂などの複合素材を破砕・選別し、再資源化するリサイクル企業です。家電リサイクル法の施行以降、廃家電からの資源回収と素材加工に注力し、月間600〜700トンもの取扱量を誇る高度な技術力と現場力を強みとしています。
同社では熟練の技術と大型設備を現場で活用する一方で、入荷する素材やそのコンディションが多岐にわたるため、保全業務の属人化や設備情報の“見えない化”が大きな課題となっていました。しかし、保全経験を持つ担当者の入社を機に保全部門が立ち上げられ、設備情報の記録が開始。業務の属人化の解消を目指して『カミナシ 設備保全』の導入を決定しました。

■活用方法と成果
(1)設備情報の一元化と見える化で、「突発停止率3%以下」への道筋を確立
これまでは、設備に関する情報が各オペレーターの頭の中や紙・Excelにバラバラにあり、誰が・どこで・どんなトラブル対応や修繕をしたのかが共有できていませんでした。そのため、突発的な設備停止のたびに半日近く現場対応に追われ、生産機会の損失や属人化が課題になっていました。
『カミナシ 設備保全』導入後は、すべての設備情報や修繕履歴が「設備カルテ」として一元管理され、リアルタイムで設備状況や緊急度を把握可能に。これにより、突発停止時の迅速な対応が可能になり、「突発停止率3%以下」という経営目標達成に向けた確かな手応えを得ています。

(2)修繕・稟議の記録を一元化することで、計画的な保全・コスト削減と経営判断が迅速化へ
従来は、修繕や部品交換の履歴、設備更新の稟議経緯が分散し、必要な情報にアクセスするのに時間を要していました。また、突発停止や部品交換の最適なタイミングが掴みにくく、予想外のトラブルによるロスも発生しがちでした。
『カミナシ 設備保全』導入後は、修繕内容のみならず、修繕や部品の交換背景が記載された稟議書等も設備カルテに登録することで、あとから誰でも必要な情報にすぐにアクセスできる状態を構築。さらに点検データの蓄積によって交換サイクルや停止傾向の見える化を実現しました。今後は、タイムリーな部品発注・予防保全を進め、ライン停止件数や対応時間の大幅削減、さらには経営判断の迅速化とコストの最適化に取り組んでいきます。

(3)写真・動画による記録と履歴の蓄積により、点検・異常度判断および教育が標準化
以前は、異常度合いや状況の伝達が曖昧で「どれくらい緊急性の高い故障・トラブルなのか」が人によって認識に差がありました。新しく入ったスタッフも、過去のノウハウや履歴を参照する手段がなく、手探りで対応せざるを得ませんでした。
『カミナシ 設備保全』導入後は、写真・動画記録機能を活用し、異常の度合い(例:オイル漏れや異音)を誰でも具体的に把握した上で一目で伝達できるよう改善。また、履歴が蓄積されるため新人教育にも活用が可能になりました。

■導入事例詳細
「保全はコストではなく、お金を生みだすしくみ」意識の転換により、保全業務が浸透
https://kaminashi.jp/case/chubumetal

2025/07/25

■いわくにバス様の事例を公開しました
いわくにバスは、山口県岩国市に本拠を置くバス事業者です。路線バスや高速バス、スクールバスを運行し、「安心・安全・やさしさ・選ばれる」バスサービスを提供しており、主軸事業である路線バスでは一日の乗降客数は約4,000人にのぼります。また、岩国市内には日本三大名橋の「錦帯橋」があり、宮島などの人気観光地とも近いことから、地元住民だけでなく観光客の利用の足となる重要な路線を多く有しています。

一方で、運転士の人手不足が慢性化しているなかで、必要な教育は運転士の出勤時間にあわせて対面で行わざるを得ず、毎月多くの工数が発生していました。特に、車種の違うバスで乗務するための操作方法は実地でしか教えられないため、教育担当者・運転士双方の負担となっていました。

そこで、サービス品質を保ちつつ、従業員に対しての教育を効率化するため、『カミナシ 教育』の導入を決定しました。

詳しくは下記URLをご覧ください。
https://kaminashi.jp/news/detail/pr_20250725